为打通产线筋络，消除过程浪费，补齐效率提升短板，提升整体运营效益，公司 "变革·引领"精益提升项目组搭建产线效率提升团队，以臂式车和剪叉车装配线为试点，通过精益布局、线平衡优化、工艺保障能力提升，致力于打造精锐、均衡、精益化的标杆产线。

产线精益化布局，提升工序联动性

"今天要干曲臂车，又要加班到很晚了..."

每当干到XGA16、XGA20产品，伸臂的员工都要加班到很晚，因为曲臂臂架是盘架式装配，工序和行车相互制约，员工等待时间长效率低，很多员工抱怨有力使不出。

为转变作业效率低下的盘架式装配方式，产线效率提升团队对曲臂臂架装配区域进行线性化精益布局，设立六个作业工位，改造成臂架装配流水线。

1.通过人员作业时间测定，对工作内容进行均衡化重组，调整后线平衡率在90%；

2.通过工位行车作业区域的统筹调整，形成互不干涉的作业布局；

3.通过可分装部件（输送、二号臂、油缸）设立线下分装区，大幅提升过位节拍。

4.通过系列改善，XGA16臂架的过位节拍从60min压缩至33min，XGA20从75min压缩至40min。员工下班时间提前4个多小时。

改善线平衡，提升作业流畅性

剪叉车装配线是"五线合一"，必须要保证车架线、托盘线、臂架线、平台线及总装线的节拍一致，才能发挥产线的最大产能。改善前，剪叉车装配线平衡率不足70%。团队通过ECRS方法（取消、合并、重排、简化）对剪叉车作业进行均衡化调整，对瓶颈工序进行攻关解决。

1.对工作量较大的工序进行作业内容分解，调整九工位液压软管至七工位，线束整理调至十工位等。

2.针对行车制约工序进行工位调整。主配重原装配工位在车架线四工位，但装配空间以及工具大大制约其装配效率，将其转移至车架一工位。臂架线束装配分为上中下三项，但由于受到行车影响只有一个工位进行线束的装配，严重制约装配效率，调整至预留八工位进行上部三层臂架的线束装配。

3.增加分装区，将线束制作、电器件分装、阀体分装、动力单元、转向机构、摆动座等在分装区提前分装。通过系列改善线平衡率提升至92%。

臂式车各型号产品差异大，需进行混线生产。团队采用"两个节拍"+"机动分队"的提升方案。即XGA16-XGS28按照35min节拍进行优化，XGS34及以上产品按照65min节拍进行优化，各型号间工作量差异通过多技能工机动分队进行均衡。

1.通过推进直臂臂架装配单件流，对瓶颈工位进行区域调整，增设输送分装工位，臂架缓存区域，解决臂架装配瓶颈；

2.通过总装三工位增加一台10T行车，将主臂、曲臂及平台装配拆分成两个工位作业，攻克总装瓶颈；

3.通过车架线前分装盘架增加，将XGS34以上产品的活动腿管路连接工作由串行作业更改为并行作业，缓解线前作业瓶颈；

4.通过系列改善臂式车线平衡率平均在85%以上，生产节拍平均压缩30%。

配置简便工装，提升使用便捷性

剪叉车装配日产量翻倍，员工的疲劳强度大幅增加，过位时间上午、下午和加班期间需递增20%。为有效缓解员工作业强度，团队集思广益，发动全员的智慧制作简便工装。

针对需人工搬运、体力消耗较大的工位，配置了马达吊装、刹车吊装、动力单元吊装、立板吊装、油缸吊装的专用工装，基本实现全部重物可吊装，有效减少体力消耗，员工下班时间提前1个多小时。

刹车吊装工装 / 动力单元吊具 / 立板吊具

通过一系列的改善，让员工得到了实实在在的实惠，作业强度降低了，下班时间提前了，无效作业减少了。同时改善过程中更多的员工参与其中，积极献言献策，为助推产线精益化转型贡献一份力量。下一步产线效率提升团队将持续进行改善，并对结构各产线进行精益化改造，不断打造精锐、均衡、精益化的标杆产线。

关键词：徐工消防,精益化